供应商日常管理
对供应商进行定期/不定期审核。定期审核即结合年度供方业绩评价状况，对供方进行评审并完成《供应商评审表》；不定期审核按照产品审核、过程审核、体系审核的方法。供应商审核分成两种：1、过程审核，2、月度审核。
质量部：SQA负责供应商质量问题处理和供应商日常管理，主导供应商年度审核；
采购部：参与供应商年度审核，协助供应商日产管理。主导新供应商开发，主导处理SQA。
过程审核
所有供应商原则上每1年进行一次现场过程审核，出具《供应商评审表》，如采购的产品出现严重质量或批量质量问题时，对供方进行审核，当供方的加工过程、生产场地、加工设备发生变化时，应重新评价。对于审核提出的问题，供方制定《整改计划》，采购负责督促整改，审核组对整改情况予以认证。
针对低风险供应商（上年度无投诉），至少三年一次过程审核；中风险供应商每年审核；高风险供应商审核仍整改无效，淘汰。
制定审核计划，实施审核，进行评分整改，整改措施无效，升级处理，暂停供货资格，达到高风险淘汰。整改措施有效，降级处理，回复正常供货资格。
质量部门负责每年供应商过程审核，并出具VDA6.3 过程审核报告。
主要三大方面进行过程审核：
第一：供应商管理。从产品质量、服务、存储等方面进行审核；
第二：过程分析/生产。从产品生产计划、标识、过程管控、检验测量、不良处理等方面进行审核；
第三：客户满足度分析。
第四：打分出具报告，
A=90 - 100% 具备质量能力； B>=80-90% 有条件具备质量能力；C = 0 - < 80% 不具备质量能力
达到A、B可以正常供货，C需整改后供货。
_VDA6.3_过程审核报告_09.06.2023 Sthal .pdf
月度审核
供方产品过程中出现问题：对供应商每批产品质量(包括进货检验结果、在加工过程中的质量问题交付给顾客后反馈的质量问题)、交付能力、服务状况、因不能按时交付而增加的附加运费次数记录在“供应商供货业绩记录表”中。具体从以下方面进行业绩监控：
a）、已交付产品对要求的符合性；
b）、在收货工厂对顾客造成的干扰，包括
对顾客带来的重新检验和交期的影响；
c）、对交付排程的绩效（对交付计划的达成率）；
d）、超额运费的次数；
e）、与交付和质量有关的特殊状态（例如造成断货，停产，返工）；
f）、合规性记录，以确保供应商提供的证据涵盖产品的批次代码、批号或可比较的可追溯性信息
g)、法律合规性监控
企业制定的《供方年度考核管理》文件中，规定了对供方的综合绩效评价指标，供应商年度考核：1、质量，2、服务，3、准时到货率，4、投诉，5、超额运输次数。
根据评分将供应商划分为3个等级（低风险、中风险、高风险），其中90分(含）以上为低风险，可正常采购；70~90分为中风险，需改进可正常采购；70分以下需加严控制，列入考核，考核不通过取消合格供应商资格。
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